Topknives.ru

Кухонные аксессуары
5 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Станок лазерной резки, сверления отверстий и скрайбирования поликора, керамики и кристаллов МикроЛаб МЛП1-2106

Станок лазерной резки, сверления отверстий и скрайбирования поликора, керамики и кристаллов МикроЛаб МЛП1-2106

Лазерные машины МикроЛаб МЛП1 – результат многолетних разработок и успешной эксплуатации нашими заказчиками аналогичных систем предыдущих серий. Накопленный за это время опыт создания и эксплуатациисистем микрообработки, позволил спроектировать для Вас гибкий инструмент, позволяющий осуществлять обработку широкой номенклатуры материалов.

В установках МикроЛаб МЛП1-2106 установлен СО2 лазер с рабочей длиной волны 10,6 мкм. Длина волны лазера и пространственно-временные характеристики излучения делают именно этот лазер наиболее подходящим инструментом для качественной обработки целого ряда материалов, в частности оптически прозрачных, кварца, керамики, поликора и других.

СТОИМОСТЬ УСЛУГ ОБРАБОТКИ — от 800 рублей. Отправьте нам запрос на расчет!

СТОИМОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ — по запросу.

Установка MicroLabMLP1 с СО2 лазером - решение для качественной обработки кварцевого стекла

MicroLab MLP1 лучший станок для прецизионной резки поликора

MicroLab MLP1 станок с координатной системой с точностью позиционирования 1-3 мкм

MicroLabMLP1

Основные особенности

  • Газовый СО2 лазер
  • Широкий диапазон по частоте и энергии
  • Бездефектная обработка поликора и кварцевого стекла
  • В зависимости от задачи – требуемого диаметра пятна, ширины реза, типа операции возможна установка различных рабочих оптических головок.
  • Прецизионный стол на базе гранитного основания
  • Линейные двигатели с немагнитным якорем повышенной точности
  • Система оснащена видеоканалом с выводом изображения на отдельный монитор
  • Возможность оснащения дополнительными устройствами фиксации и крепления пластин

Назначение и возможности:

Высококачественная размерная обработка хрупких (резка, фрезерование, скрайбирование, прошивка отверстий) диэлектрических и оптически прозрачных материалов.

Обрабатываемые материалы: поликор, керамика, кварцевое стекло, кристаллы, композитные материалы, корунды, ситалл и другие.

ОТЛИЧИЯ ОТ ПРЕДЫДУЩИХ ПОКОЛЕНИЙ

  • Высокая точность позиционирования
  • Простота и удобство использования
  • Соосный поддув ассистирующим газом зоны обработки
  • Собственное программное обеспечение
  • Возможность установки дополнительной оснастки

Образцы, изготовленные на Microlab MLP1-2106

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОЕ ПО

Усилиями программистов ЛиА увеличена производительность программы Laser-CNC. Данное программное обеспечение, разработанное специально для CNC станков, улучшено для большего удобства и является интуитивно-понятным. Кроме того, подключена библиотека технологических режимов,. За счет оптимизации процесса увеличена производительность обработки, появилась возможность задания и сохранения координат реперных точек. оптимизирован многопроходный режим.

ПРЕЦИЗИОННАЯ ПОРТАЛЬНАЯ СИСТЕМА

  • Основание станка – инструментальный гранит.
  • Ось Y интегрирована с гранитным основанием – плита является непосредственным основанием для крепления компонентов стола, без переходных деталей. Это обеспечивает максимальную точность позиционирования при обработке.
  • Линейные двигатели с бесжелезным якорем с оптической линейкой обратной связи.
  • Т-образная плита для установки оснастки

После сборки станки проходят калибровку лазерным интерферометром, что повышает конечную точность обработки материалов на всем рабочем диапазоне.

ТОЧНОСТЬ

Линейные двигатели

Производительность и качество обработки напрямую зависит от точности координатных столов и скорости их перемещения. Для обеспечения данных характеристик станка Лазеры и Аппаратура применяет линейные двигатели собственного производства. Современные технологии, качественные материалы, а также отточенное временем, высокое качество сборки позволяют гарантировать отличное качество координатных систем.

Линейки обратной связи

Применение оптических линеек Renishaw позволяет точно отслеживать текущее положение координатного стола. Точность измерения до 1 мкм.

Большая область обработки

Благодаря применению линейных двигателей обработка может происходить на всём доступном поле, без необходимости производить «сшивку» областей. Точность позиционирования 2 мкм.

Технологичная оснастка

Специфика применения СО2 лазера подразумевает использовать специальную оснастку для удержания заготовок.

Технические характеристики

Параметры

Общеконструктивная часть

виброустойчивое гранитное основания (инструментальный гранит)

Защитная кабина, закрывающая рабочую зонус 4-х сторон с раздвижной дверью, внутренним освещением и системой блокировок

Конструктивные особенности подъемного стола «СЛОТ-СТОЛ»

При производстве сборочно-сварочных работ важным и трудоемким этапом является позиционирование деталей свариваемых узлов с учетом их размеров, прямолинейности и точности выставляемых углов. Столы и монтажные плиты «СЛОТ-СТОЛ» разработаны специально для точного и легкого позиционирования узлов для сварки с применением универсальных элементов упора и зажима деталей для экономии рабочего времени и снижения трудоемкости подготовительных работ.

Подъемный стол

Подъемный стол

Отличием универсальных монтажных плит от сварочных столов является их незначительная высота, возможность размещать обрабатываемые изделия практически на уровне пола. Использование плит позволяет без специальных кранов размещать тяжелые и габаритные детали на поверхности плиты.

Модульная система из наборных пластин

Рабочая поверхность сварочных плит представляет модульную систему из наборных пластин, смонтированных на расстоянии 100 мм друг от друга. Пластины закреплены болтами и могут при необходимости сниматься и переставляться для изменения рабочей поверхности. Меняющаяся поверхность устройства позволяет открывать определенные секции устройства, чтобы сваривать и нижние части детали, не меняя ее установку.

Читайте так же:
Человек сидит за столом рисунок карандашом

Наборные алюминиевые пластины Наборные алюминиевые пластины

Возможность замены отдельных пластин устройства дает уверенность заказчику в их долгосрочном использовании, даже при грубом ведения сварочных работ. Пластины могут изготавливаться из легкого алюминиевого профиля или серого чугуна. Для фиксации на поверхности стола используются Т-образные пазы и отверстия D28мм.

Пластины из алюминиевого профиля

Высокопрочный алюминиевый сплав отлично подходит в качестве неферритовой поверхности стола для обработки деталей из нержавеющей стали. Высокая теплопроводность алюминиевого сплава при нормальных температурах почти полностью исключает прилипание возможных сварочных брызг. Тем не менее, при постоянном использовании крепежного устройства рекомендуется применение средств защиты и ухода. Повышенное тепловое воздействие на поверхность плиты не приводит к его поводке, т.к. покрывающие его пластины, за счет Т-пазов могут свободно расширяться.

Алюминиевый профиль

Максимально допустимая точечная нагрузка на отдельную пластину из алюминиевого профиля составляет 1,0 тонну, распределенная грузоподъемность плиты из алюминия 500 кг/м2. Общая максимально допустимая рабочая нагрузка на устройство может быть при желании заказчика увеличена.

Пластины из серого чугуна

Брызги, образующиеся при сварке, наименее прилипают к серому чугуну по сравнению с другими материалами. Пористая структура чугуна отлично впитывает в себя антипригарные спреи, что делает поверхность стола более защищенной от прилипания окалины и расплавленного металла. Серый чугун имеем минимальную теплопроводность, поэтому плита не будет нагреваться и деформироваться при нагреве изделия. Высокая износостойкость чугуна делает срок эксплуатации монтажных плит практически неограниченным.

Чугунные пластины

Максимально допустимая точечная нагрузка на отдельную пластину из серого чугуна составляет 1,5 тонну, распределенная грузоподъемность плиты из чугуна . кг/м2. Общая максимально допустимая рабочая нагрузка на устройство может быть при желании заказчика увеличена.

Т-образные пазы, отверстия D28мм

Т-образный паз зарекомендовал себя как наиболее удобный способ крепления оснастки. Основным преимуществом Т-образного паза является возможность бесступенчатого позиционирования всех зажимных и фиксационных элементов в любой точке плиты, что особенно удобно при работе с корпусами и рамами. Зажим разнообразных деталей на рабочей поверхности устройств легко осуществляется с помощью универсальных фиксирующих приспособлений, закрепленных с использованием пазового сухаря. Еще одним преимуществом паза является защита его функциональной поверхности от попадания окалин. Также для чугунных пластин предусмотрены отверстия диаметром 28 мм для крепления различных оснасток зарубежного и отечественного производства. Сочетание системы крепления отверстий и Т-пазов позволяет значительно увеличить разнообразие применяемой оснастки, не снижая надёжности крепления конструкции и ее грузоподъемности.

Т-образные пазы Отверстия для оснастки

Технология работы лазерного станка

Гравировка

Лазерная гравировка — популярная услуга при изготовлении сувениров и мерча. Нанесение лазерной гравировки позволяет быстро создать единственный в своём роде предмет и размножить его в кратчайшие сроки, поэтому услугу часто заказывают для персонификации подарков и брендирования сувениров или фирменной продукции.

Изображения, сформированные лазерным лучом, выдерживают воздействие едких сред и механического истирания, при условии, что агрессивное воздействие может выдержать сам материал изделия.

Лазерный станок с ЧПУ может воспроизвести на различных материалах с высокой точностью даже сложные фотографии, поэтому методика нанесения изображений используется для украшения таких предметов, как:

  • Часы, зажигалки, портсигары, авторучки;
  • Кошельки и другие кожаные аксессуары;
  • Ювелирные украшения;
  • Оружие;
  • Печати;
  • Различные декоративные предметы.

А также в изготовлении табличек, вывесок, печатей и штампов.

Удобство работы с лазерным гравером заключается еще и в возможности наносить изображения на цилиндрические и более сложные по форме предметы. Для этого на станке необходимо установить специальный поворотный механизм, с которым станок с ЧПУ сможет наносить изображение на искривленную поверхность без вмешательства оператора.

Маркировка

Лазерная маркировка обладает теми же преимуществами, что и гравировка. В данном случае значимость указанных достоинств даже выше, ведь маркировку используют для идентификации предмета, в том числе автоматическими методами — стойкость нанесенного изображения к внешним воздействию и читаемость тут крайне важны.

Лазерная маркировка облегчает идентификацию и классификацию изделий, что необходимо в процессе учета, хранения и транспортировки. Чаще всего маркировкой обозначают серийный номер изделия, дату изготовления и срок годности, существующие при эксплуатации ограничения.

Для нанесения лазерной маркировки на предметы используются специальные маркираторы. Особенность такого типа устройств — сравнительно небольшие габариты рабочего поля и специальное ПО, содержащее обширную базу шрифтов, штрих-коды и т. д.

Сверление

Сверление лазерным лучом — очень эффективная процедура, поскольку в результате получаются отверстия точно заданного диаметра, которые не нуждаются в дополнительной механической обработке.

Читайте так же:
Размеры стола для ювелира

Работа станка заключается в прожигании материала лазерным лучом насквозь или на указанную глубину. Лазерное “сверление”, правильнее сказать — перфорацию, применяют для декорирования одежды, обуви и кожгалантереи, а также во многих сферах промышленного производства, где требуется максимальная точность изделий.

Сферы применения сборочно-сварочных столов

Сборочно-сварочный стол – опорное приспособление, имеющее специальные пазы. Он облегчает правильное размещение свариваемых заготовок, фиксацию их специальными элементами перед сваркой и в процессе нее. Универсальность металлических столов позволяет пользоваться ими при работе с заготовками любой формы и размеров.

Сборочно-сварочное оборудование используется в машино-, самолето-, приборостроении, металлообработке и других отраслях промышленного производства. Современные конструкции способны выдерживать высокие нагрузки, помогают точно и быстро перемещать и фиксировать заготовки, которые необходимо сварить. При помощи сварочно-монтажного оборудования и плит можно дорабатывать детали при сварке. Модульная система позволяет менять оснастку рабочего места для обработки различных заготовок.

Одни и те же элементы позволяют собирать различные варианты оснастки для сборочно-сварочных столов, расширяя их технические возможности. Производители выпускают модели, на которых можно работать с легкими деталями, а также монтажные конструкции, предназначенные для сварки тяжелых элементов, к примеру, автомобильных кузовов, стеллажей, стендов, рам.

Комплектующие элементы рабочего места позволяют осуществлять различные операции и при этом не требуют постоянной настройки оборудования. Оснастка, в которой нет необходимости при работе, помещается в специальную тележку и не требует отдельного помещения для складирования и хранения. При оснащении крупных цехов несколько столов соединяются друг с другом. Для их стыковки используются проставки, однако возможно совмещать конструкции непосредственно друг с другом.

Подготовка и сборочные работы

Прежде чем приступать к работе, необходимо определить место, где у вас есть возможность установить такой стол, а она присутствует не в каждом доме. То есть, место, конечно, найдется, только вот оно может через месяц понадобиться для чего-то другого и стол придется перемещать. С этой целью я и предлагаю вам именно передвижную конструкцию, хотя и не могу дать точные размеры стола – все зависит от марки пилы.

Делаем раму

Для рамного каркаса понадобится еловый или сосновый брусок сечением 50×50 мм. Из него нарежьте 4 ножки и 4 перемычки к ним. Ножки не рекомендую делать длиннее 700 мм, впрочем, все зависит от вашего роста, но перемычки делайте примерно на 200 мм короче (зависит от предполагаемой ширины поверхности стола). Чтобы получить такое соединение, как на фото вверху, выберите пазы по 25 мм глубиной и 50 мм шириной у ножек с перемычками. Только не спешите все склеивать – сначала соберите боковины насухо и проверьте их на точность совпадения. Затем промажьте пазы любым столярным клеем (ПВА тоже подойдет), соберите рамки заново и стяните саморезами (по одному-два на каждое крепление).

Для соединения боковин между собой можно также использовать брусок 50×50 мм, но в данном случае у меня была влагостойкая ламинированная фанера толщиной 15 мм. Поэтому я вырезал из нее ламели шириной 150 мм – это будет даже надежнее бруска, так как здесь больше возможны вертикальные механические нагрузки, нежели горизонтальные. Сборку фанерных перекладин с рамками я сделал так же, как и самих рамок, то есть, в брусках прорезал пазы по 15 мм глубиной и 150 мм шириной, а затем посадил ламели на ПВА и на белые саморезы (по 3 штуки на соединение).

Для второй рамки точно на такой же высоте нужно прорезать пазы глубиной 15 мм и шириной 150 мм, а затем присоединить эту часть конструкции на сухую, чтобы проверить правильность всех углов. Каждый из них должен получиться ровно 90° и только так вся конструкция будет устойчива на ровном полу. Если все совпало, тогда можно сажать ламели на клей и на саморезы.

Теперь осталось только прикрутить крышку по размерам каркасной рамы. Я вырезал ее из 10-миллиметровой ФСФ фанеры, хотя здесь также можно было использовать ОСП (USB) аналогичной толщины. Крышка получилась где-то на миллиметр больше в каждую сторону, поэтому, когда я прикрутил ее, то подравнял края рубанком, чтобы конструкция имела вид куба.

Читайте так же:
Фото компании за столом

Чтобы стол по высоте сравнялся с высотой торцовки, из той же ламинированной пятнадцатой фанеры пришлось сделать подставки. До того, как прикрутить снизу подставку через крышку стола, то обязательно примерьте к ней торцовочную пилу, чтобы не ошибиться в размерах. Если все совпадет, то подставки прикрутите точно по краям столешницы снизу через крышку.

Сборка откидных частей стола

Для двух откидных столов понадобилась все та же ламинированная фанера площадью 900×350 мм каждая. Для того чтобы спрятать подпорный механизм, а также для большей жесткости под каждой из крышек нужно было прикрутить по периметру ребра 50 мм высотой.

Для движения каждого из крыльев откидного стола как нельзя лучше подходит рояльная петля, только она должна быть хорошего качества. Просто при покупке старайтесь выбирать массивную широкую петлю, но не такую, как на мебели.

Для подпорного механизма были вырезаны ламели длиной 500 мм и шириной 50 мм, а углы можно обточить, как это показано на фотографии, для более эстетичного вида, хотя в техническом отношении это необязательно. Отверстия под болты для движения лучше делать по 10 мм, хотя можно уменьшить до 8 мм или увеличить до 12 мм в диаметре.

Подпорный механизм, как на фото вверху, состоит из двух подвижных частей, но на той паре, которая находится внутри, есть упорная перемычка – она необходима для того, чтобы ножки могли складываться внутрь, под откидную крышку, но при поднятии крышки они раскладывались в прямую линию, не выгибаясь назад. Заметьте, что на всех болтах лучше подкладывать шайбы и накручивать гайку с контргайкой – в дальнейшем это обезопасит систему механизма от разбалтывания. Края упоров следует подрезать наискосок, чтобы они были параллельны вертикальной стенке стола. Прикрутите откидной стол к основному и проверьте, как срабатывают упоры и если они получились немного длиннее, то подрежьте их прямо на месте.

Я все-таки решил, что боковины тоже лучше зашить ламинированной пятнадцатой фанерой. Это даже не обязательно, но материал у меня был, и так показалось надежнее. Для того чтобы правильно выставить упорную планку, нужно под уровень открыть крышку и чем-то ее зафиксировать – горизонталь должна получиться идеальной, так как от этого показателя зависит качество торцовки. Упорную планку прикручивайте, ориентируясь по подпорам в развернутом состоянии, как это показано на фото вверху. Она должна быть зафиксирована горизонтально и тоже без отклонений, чтобы это не вызвало люфта откидной части стола.

Когда сборка основной модели стола окончена, можно прикручивать колесики. Для этого переверните конструкцию вверх ногами и отпилите короткие ножки, на которые опирается центральная часть. Вместо них прикрутите небольшие косынки, к которым можно фиксировать колесики. Все, теперь агрегат может не только складываться, но и передвигаться.

Упоры для заготовки

Чтобы упирать заготовку при торцовке, необходимо сделать направляющие рейки по двум сторонам откидного стола. Для этого я скрепил две фанерные ламели, одна из которых ниже на толщину алюминиевого профиля. Затем, строго по продольной линии откидного стола, эти соединенные фанерки нужно прикрутить саморезами.

На ту фанерную ламель, которая с задней стороны (она чуть пониже), нужно прикрутить алюминиевый профиль, на который впоследствии будет наклеена металлическая линейка. Поэтому, когда будете его прикручивать, то опустите на миллиметр ниже высокой ламели – это будет посадочное место для линейки.

Теперь нужно аккуратно наклеить на профиль металлическую линейку. Сделать это несложно, так как они продуманы для этой цели – снимаешь ленту, и обнажается липкая часть. Но не забывайте, что вам понадобятся две линейки – правая и левая, так как они потребуются для обоих крыльев стола.

Для изготовления подвижного упора я использовал знакомую вам ламинированную фанеру – для этого потребовалось вырезать всего несколько квадратных кусочков. Фиксацию такого бегунка можно сделать из барашка с резьбой и пластиковой вставки, которая поместится в полость алюминиевого профиля. Если винт будет плотно вкручен во вставку, то подвижный упор зафиксируется в нужном вам месте.

С противоположной части бегунка тоже нужно сделать прижим, который можно скрепить болтом. Если прижим будет двухсторонним, то подвижной упор никогда не даст сбой в фиксации.

Читайте так же:
До какого возраста пеленальный столик

Теперь стол готов, но при желании вы можете сделать такие, же полочки, как на фотографии, чтобы туда можно было складывать какие-либо инструменты или заготовки.

Питание

Зависимость величины поглощенной энергии лазерного излучения от радиуса луча и типа соединения

Зависимость величины поглощенной энергии лазерного излучения от радиуса луча и типа соединения.

Перед созданием элемента питания для диода необходимо учесть, что он должен подпитываться от 3V и расходует до 200-400 мА в зависимости от скорости записывающего устройства. Следует избегать подсоединения кристалла к аккумуляторам напрямую, поскольку это не простая лампа. Он может испортиться даже под воздействием обычных батареек. Лазерный диод является автономным элементом, который подпитывается электричеством через регулирующий резистор.

Система питания может быть налажена тремя способами с различной степенью сложности. Каждый из них предполагает подпитку от постоянного источника напряжения (аккумуляторы).

Первый метод предполагает регуляцию электричеством при помощи резистора. Внутреннее сопротивление устройства измеряется путем определения напряжения во время прохода через диод. Для приводов со скоростью записи 16Х вполне достаточно будет 200 мА. При повышении этого показателя существует вероятность испортить кристалл, поэтому стоит придерживаться максимального значения в 300 мА. В качестве источника питания рекомендуется воспользоваться телефонным аккумулятором или пальчиковыми батарейками типа ААА.

Преимуществами этой схемы питания являются простота и надежность. Среди недостатков можно отметить дискомфорт при регулярной подзарядке аккумулятора от телефона и сложность размещения батареек в устройстве. Кроме того, трудно определить нужный момент для подзарядки источника питания.

Микросхема LM-2621

Рисунок 4. Микросхема LM-2621.

Если вы используете три пальчиковых батарейки, эту схему можно легко обустроить в лазерной указке китайского производства. Готовая конструкция отображена на рис.2, два резистора на 1 Ом в последовательности и два конденсатора.

Для второго метода применяется микросхема LM-317. Этот способ обустройства системы питания намного сложнее предыдущего, он больше подойдет для стационарного типа лазерных установок. Схема основывается на изготовлении специального драйвера, который представляет собой небольшую плату. Она предназначена для ограничения электротока и создания необходимой мощности.

Цепь подключения микросхемы LM-317 отображена на рис.3. Для нее потребуются такие элементы, как переменный резистор на 100 Ом, 2 резистора на 10 Ом, диод серии 1Н4001 и конденсатор на 100 мкФ.

Драйвер на основе данной схемы поддерживает электрическую мощность (7V) вне зависимости от источника питания и окружающей температуры. Несмотря на сложность устройства эта схема считается простейшей для сборки в домашних условиях.

Третий метод является наиболее портативным, что делает его самым предпочтительным из всех. Он обеспечивает питание от двух батареек ААА, поддерживая постоянный уровень напряжения, подаваемого на лазерный диод. Система удерживает мощность даже при низком уровне заряда в аккумуляторах.

При полной разрядке батарейки схема перестанет функционировать, а через диод будет проходить небольшое напряжение, которое будет характеризоваться слабым свечением лазерного луча. Этот тип подачи питания является самым экономичным, его коэффициент полезности действия равняется 90%.

Схема двухстандартной оптической головки

Схема двухстандартной оптической головки.

Для реализации такой системы питания понадобится микросхема LM-2621, которая размещена в корпусе размером 3×3 мм. Поэтому вы можете столкнуться с определенными трудностями в период припаивания деталей. Конечная величина платы зависит от ваших умений и сноровки, поскольку детали можно расположить даже на плате 2×2 см. Готовая плата отображена на рис.4.

Дроссель можно взять от обычного блока питания для стационарного компьютера. На него наматывается проволока с сечением 0,5 мм с количеством оборотов до 15 витков, как это показано на рисунке. Дроссельный диаметр изнутри составит 2,5 мм.

Для платы подойдет любой диод Шоттки со значением 3 А. К примеру, 1N5821, SB360, SR360 и MBRS340T3. Мощность, поступающая к диоду, настраивается резистором. В процессе настройки рекомендуется соединить его с переменным резистором на 100 Ом. При проверке работоспособности лучше всего использовать изношенный или ненужный лазерный диод. Показатель мощности тока остается таким же, как и на предыдущей схеме.

Подобрав наиболее подходящий метод, можно модернизировать его, если у вас есть необходимые для этого навыки. Лазерный диод нужно размещать на миниатюрном радиаторе, чтобы он не перегревался при повышении напряжения. По завершении сборки системы питания нужно позаботиться об установке оптического стекла.

Обзор лазерного гравера Ortur Laser Master 2 Pro

Сегодня у нас на обзоре лазерный гравер от компании Ortur– Laser Master 2 Pro.

Комплектация

Гравер поставляется в полусобранном виде: полностью собранная ось X, 4 алюминиевых профиля, лазерный модуль, кабель-канал с проводами, плата управления, защитные очки, набор тестовых дощечек и коммутация с крепежом.

Читайте так же:
Как называется стол на котором вскрывают покойников

фото2.JPG

фото3.JPG

фото4.JPG

фото5.JPG

Также в комплекте идет инструкция на русском языке со всеми этапами сборки, однако качество печати весьма посредственное, из-за чего трудно разобрать мелкие детали. Поэтому рекомендуем ознакомиться с нашей видео-инструкцией по сборке Laser Master 2 Pro.

Материалы на странице гравера

фото6.jpg

В конце инструкции производитель предлагает посетить официальную страницу гравера, где есть вся необходимая информация. Здесь мы найдем видео-материалы по работе с гравером, электронную инструкцию на английском языке, которая гораздо информативнее бумажного аналога. В качестве программного обеспечения производитель предлагает два варианта софта: бесплатный LaserGrbl и платный LightBurn. Также на странице гравера найдем альтернативную прошивку для управляющей платы и драйвер, который рекомендуют установить для корректной работы гравера, хоть это и необязательно.

Работа в LaserGrbl

Перейдем к работе в LaserGrbl.

Подключаем гравер к компьютеру через USB-порт, в программе жмем «подключиться», после чего панель инструментов становится активной.

фото7.jpg

При открытии изображения можем отрегулировать параметры сглаживания – для сложных изображений с оттенками лучше подходит HQ-бикубическое. Также доступны настройки яркости, контраста, баланса белого.

Далее идут инструменты преобразования изображения. К примеру Сглаживание 1 бит разбивает изображение на мелкие точки и появляется меню с эффектами размытия. Функция векторизовать преобразует растровое изображение в векторное. Есть режим гравировки исходного изображения без преобразования программы. Мы же остановились на базовом режиме – трассировка по линиям.

Далее задаем направление движение лазера и качество гравировки – количество линий на миллиметр.

фото8.jpg

После подтверждения настроек появляется окно настройки лазера. В первом окне задается скорость от 1000 до 10 000 тысяч мм/мин. Далее идет настройка мощности лазера: M3 – постоянная мощность, M4 – переменная, что лучше подходит для гравировки.Ниже расположены допуски мощности от 0 до 100 процентов, данные по размеру изображения и позиции.

фото9.jpg

После подготовки изображения хорошо видны полосы, поэтому повысим качество гравировки до максимума.

О технике безопасности

И здесь стоит остановиться подробнее на технике безопасности. Хоть лазерный модуль и оснащен защитным экраном, но производитель пишет, что без защитных зеленых очков, которые идут в комплекте, работать с гравером категорически запрещено, т.к. излучение лазера крайне опасно для зрения.

фото10.jpg

И второй важный момент – при гравировке и особенно при вырезании выделяется много едкого дыма, поэтому работать с гравером можно только в хорошо проветриваемом помещении, а лучше с отдельной вытяжкой. По этой причине мы не можем продемонстрировать работу лазера, т.к. наше офисное помещение не соответствует данным условиям эксплуатации, поэтому за результатами гравировки и инструкцией по калибровке гравера отправляем вас на официальную страницу Laser Master 2 Pro.

Режимы работы

Также LaserGrbl работает не только с монохромными, но и с цветными растровыми изображениями.

фото11.jpg

При открытии векторного изображения появляется меню, где можно настроить только скорость и мощность лазера. В случае работы с гравером главное отличие векторного изображения от растрового в том, что лазер движется не по строкам, а следует линиям векторного изображения, что лучше подходит для вырезания.

фото12.jpg

Характеристики

фото13.jpg

В собранном виде Laser Master 2 Pro занимает 550х550 мм с областью гравирования 400х400 мм. Точность позиционирования по XY составляет 12,5 микрон. А мощность в 20 Вт позволяет не только гравировать, но и вырезать такие материалы, как картон, фанера, акрил, кожа и пластик.

Модуль вращения

фото14.jpg

Компания Ortur отдельно к своим граверам поставляет модуль вращения, позволяющий гравировать объекты цилиндрической и конической формы. При использовании модуля вращения лучше выбрать вертикальное направление гравировки, чтобы контролировать область гравирования на цилиндрическом объекте.

Для работы с модулем вращения необходимо разместить гравер на опорах, чтобы уместились модуль с гравируемым объектом, а также был зазор для фокусировки лазера. Сам же модуль подключается к граверу вместо оси Y, поэтому движение лазера осуществляется только по оси икс.

Итоги

фото16.jpg

Laser Master 2 Pro – это простой и в то же время современный гравер. Из плюсов хотелось бы отметить довольно большую область гравирования, удобное ПО, а также внимание разработчиков к безопасности устройства.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector